1. Warema Produktion Markisen
    Nr. 83003790 (1.2 MB)

  2. Warema Pulverbeschichtung
    Nr. 83003787 (3.3 MB)

  3. Warema Produktion Rollladen
    Nr. 83003785 (1.8 MB)

  4. Warema Versand
    Nr. 37305 (3.5 MB)

  5. Warema Produktion Raffstoren
    Nr. 83003780 (2.8 MB)

  6. Warema Mechanische Bearbeitung
    Nr. 31441 (1.3 MB)

Der Warema Unternehmensstammsitz in Marktheidenfeld

27.10.2016 -  

Die Wurzeln des europäischen Marktführers für technische Sonnenschutzprodukte, Warema, liegen im bayerischen Marktheidenfeld. Am Stammsitz des Familienunternehmens arbeiten rund 2.300 Mitarbeiter. Hier befinden sich das Dachunternehmen der Gruppe, die Warema Renkhoff SE, und die Tochtergesellschaften Warema International GmbH sowie Warema Kunststofftechnik und Maschinenbau GmbH. Der Standort spielt für die gesamte Unternehmensgruppe eine bedeutende Rolle, denn in Marktheidenfeld werden die hochwertigen Sonnenschutzprodukte und Steuerungssysteme entwickelt und überwiegend auch produziert. Zudem steuert der Vertrieb von hier aus alle Prozesse rund um den Verkauf der Produkte.

Markisenproduktion: Die komplette Fertigung unter einem Dach
Der Standort Marktheidenfeld zeichnet sich durch seine enorme Fertigungstiefe, die modernen Bearbeitungsverfahren und innovativen Technologien aus, mit denen die Mitarbeiter ressourcenschonend und nachhaltig produzieren. Umfangreiche Produktkontrollen bis zum Zeitpunkt der Verpackung gehören in allen Bereichen zu den vielen Qualitätsmerkmalen der Warema Sonnenschutzprodukte. Die professionelle Fertigung lockt jährlich mehr als 1.500 interessierte Besucher in das bayerische Werk. In der Markisenproduktion können sie auf 7.000 Quadratmetern Fläche alle Produktionsschritte vom Stoffzuschnitt über die Stofffügung durch Kleben und Nähen bis zur Endmontage der Markise vor Ort erleben. Rund 400 Dessins stehen den Endkunden zur Auswahl. Eine exklusive Warema Technologie insbesondere für Wintergarten-Markisen ist secudrive®. Bei dieser patentierten Führungstechnik wird die Markise über ein direkt am Tuch angebrachtes Federstahlband in der Schiene geführt. Das verleiht ihr zusätzliche Sicherheit bei stärkerem Wind und verhindert eine unerwünschte seitliche Lichtspalte.

Pulverbeschichtung: Qualität, Effizienz und Ergonomie
Die Pulverbeschichtung ist auf einer Fläche von 14.000 Quadratmetern untergebracht, was in etwa der Größe von zwei Fußballfeldern entspricht. 150 Mitarbeiter stellen hier rund 30.000 Teile pro Tag fertig. Die Förderkettenlänge beträgt 4,4 Kilometer und der Pulververbrauch pro Jahr 350 Tonnen, um nur zwei der beeindruckenden Kennzahlen zu nennen. Mehrere Millionen Euro hat das Unternehmen in seine neue Pulverbeschichtungsanlage investiert, die im März 2016 ihre Arbeit aufgenommen hat. Das Ergebnis: höhere Produktivität, Qualitätssteigerung und ein ergonomischer Arbeitsplatz für die Mitarbeiter. Dank 100-prozentiger Prozesstransparenz ist zu jedem Zeitpunkt genau absehbar, wo sich ein Teil gerade in der Anlage befindet oder welche Farben wann genutzt werden. Auch ein eigenes Labor zur Prozessanalyse gibt es. Der Pulverauftrag erfolgt in Beschichtungskabinen, die komplett von der restlichen Halle getrennt sind, wodurch sich die Gefahr eindringender Verschmutzung deutlich reduziert. Hinsichtlich der Nachhaltigkeit punktet die Beschichtungsanlage mit einem chromatfreien Sprühverfahren zur Vorbehandlung und der Wiederaufbereitung von Wasser.

Rollladenproduktion: Bereit zur direkten Montage
Im ersten Schritt der Fertigung von Rollladen wird das zunächst flache Aluminiummaterial durch den Prozess der Rollverformung nach und nach in die entsprechende Form gebracht. Zu den weiteren Schritten gehören das Zusammenfügen der Stäbe zu Rollladenpanzern und die anschließende Endmontage aller Rollladenvarianten in einer Fließfertigung. Alle Arbeitsprozesse sind reibungslos aufeinander abgestimmt. Die in 60 Farben erhältlichen Rollladen werden komplett einbaufertig hergestellt – ein großer Vorteil für den Fachhandel, der von einer beschleunigten und vereinfachten Montage beim Kunden profitiert.

Raffstorenproduktion: Lamellen am laufenden Band
Auch die Raffstorenproduktion ist durch höchste Professionalität und Effizienz gekennzeichnet. Mit einer Kombination aus manueller und automatisierter Fertigung, einer materialflussoptimierten Arbeitsplatzanordnung und 275 Mitarbeitern sind die Durchlaufzeiten in der Raffstorenproduktion sehr kurz. Etwa 5.000 Tonnen Lamellenband werden hier pro Jahr verbraucht bei jährlich 10.000 Materialwechseln am Rollformer. Dazu fertigen die Mitarbeiter 6.700 Kilometer Aufzugsbänder pro Jahr – das entspricht der Luftlinie Berlin – Washington DC.

Mechanische Bearbeitung: Einzigartig individuell
In der Mechanischen Bearbeitung entstehen die Blenden und Profilzuschnitte für die Warema Sonnenschutzprodukte. Rund 2.200 Tonnen Blech pro Jahr verarbeiten die rund 150 Mitarbeiter hier jährlich in etwa 8.500 Kilometern Profilen. Dabei führen die Maschinen pro Jahr rund drei Millionen Kantvorgänge aus, um das Blech in die gewünschte Form zu bringen. Eine Besonderheit, die es so nur bei Warema gibt, ist die Möglichkeit zur Individualisierung. Circa eine Million kundenspezifische Kleinteile fertigt Warema jährlich, um den Kunden millimetergenau passende und professionell produzierte Lösungen in höchster Qualität bieten zu können. Diese Flexibilität, die hohe Bearbeitungsgenauigkeit und die verlässliche Endkontrolle gehören zu den wichtigsten Erfolgsfaktoren des Sonnenschutz-Experten Warema.

Versand: 120 Mal um die Welt
Im Versand arbeiten 150 Mitarbeiter, die dafür sorgen, dass rund 2,2 Millionen Packstücke pro Jahr ihren Bestimmungsort unbeschadet erreichen. Fixe Touren garantieren die Planbarkeit des Liefertermins beim Kunden, ein Barcodesystem ermöglicht die genaue Produktnachverfolgung. Mit einer Flottengröße von 60 LKWs und 19 Anhängern bewegt Warema 25.000 Tonnen Fracht pro Jahr. Die Fahrleistung beträgt jährlich 4,9 Millionen Kilometer – das entspricht mehr als 120 Erdumrundungen. Modulare Dienste helfen dabei, umweltfreundlich zu agieren, Benzin zu sparen und die Logistikprozesse effizient zu managen.

Alles aus einer Hand: Kompetenz in Steuerungssystemen und Kunststofflösungen
Zu einem kompletten Sonnenschutzsystem gehört neben innen- und außenliegendem Sonnenschutz auch eine intelligente Steuerungstechnik. Auch diese Komponenten werden in Deutschland gefertigt und erfüllen die höchsten Qualitätsansprüche. Die Kunststoffteile für die Steuerungen werden in Marktheidenfeld von der Warema Kunststofftechnik und Maschinenbau GmbH hergestellt. Das Unternehmen besitzt jahrzehntelange Erfahrung im Bereich Spritzguss und Projektabwicklung und ist der Spezialist für die Erarbeitung maßgeschneiderter Kunststofflösungen. Neben den Teilen für die Sonnenschutzprodukte und -steuerungen produziert es oberflächenveredelte Interieurteile für die Automobilindustrie sowie funktionale und technische Baugruppen für medizinische Produkte, die besonderen hygienischen Auflagen unterliegen. Durch den eigenen Werkzeug- und Maschinenbau liegen alle Kompetenzen in einer Hand, so dass sich Komplexität und Markteinführungszeiten deutliche reduzieren lassen.